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잉크로 인한 색 변화와 헤드막힘 이제 걱정 끝!
2006-10-01 |   지면 발행 ( 2006년 10월호 - 전체 보기 )

잉크로 인한 색 변화와 헤드막힘, 이제 걱정 끝!

실사연출기를 통해 출력물을 생산할 때 가장 신경써야 하는 부분은 색이다. 아무리 좋은 디자인이라도 색이 제대로 나오지 않는다면 원하는 효과를 얻을 수 없기 때문이다. 실사연출작업을 진행할 때 중요한 것은 장비, 소재, 잉크다. 그 중 색과 가장 관련이 깊은 것은 말할 것도 없이 잉크일 것이다. 최근 시장에서 잉크 안정성에 좋아졌다는 말이 많이 들린다. 과정없는 결과가 없듯이 개발 없는 안정성도 없었을 것이다. 잉크는 어떻게 만들어지고 어떤 부분이 안정성을 높였는지 알아봤다.
글 : 곽성순
사진 : 김수영

잉크 안정성 최근 2년 전부터 좋아지기 시작
개발자들이 아무리 노력하고 좋은 품질 잉크를 만들었다고 자부해도 실제 사용자들이 피부로 느끼지 못하면 아무 소용없는 자기만족이 될 뿐이다. 잉크 안정성도 마찬가지일 것이다. 잉크를 제조하는 회사들이 아무리 좋은 잉크가 나왔다고 홍보하며 판매해도 직접 구입해 사용하는 소비자들이 별로라고 느끼면 별로인 것이다.
실사연출업에 종사하는 사람들이 잉크에 대해 가장 많은 불만을 표시한 부분은 크게 두 부분인데 자연적인 현상에 의해 색이 변하는 경우와 출력 중 잉크에 의해 헤드가 막히는 현상 등이다. 하지만 최근 실사연출물을 출력하는 업체를 찾아 이야기를 들어보면 대부분 잉크가 좋아졌다는 말을 한다.
(주)현대드림애드 백승한 차장은 헤드 막힘 현상이 줄고 발색이 좋아진 것은 분명하다. 실사출력업을 시작한지 4년 정도 됐는데 최근 잉크들을 보면 발색도 좋아지고 출력 중 문제도 없어지면서 가격까지 저렴해졌다며 잉크자체 품질은 높아지면서 가격은 저렴해 졌다고 평가했다.
서울 구로에서 업체를 운영하고 있는 세제기업 이한석 대표도 비슷한 의견을 제시했다. 기술적으로 자세히는 모르겠지만 약 2년 전부터 확실히 잉크안정성이 좋아진 것은 사실이다. 예전엔 출력을 진행하면서 잉크가 막히는 현상이 많이 발생해 항상 불안했는데 요즘은 그런 경우가 거의 없다. 색도 좋아져 소비자 만족도도 더 높아졌다. 결과적으로 국산 잉크품질이 많이 좋아진 것 같다며 잉크 안정성이 높아지면서 품질에도 좋은 영향을 줬음을 밝혔다.
실제로 장비를 다루는 입장에서도 잉크 안정성에 대한 의견은 일치한다. 성지애드컴 이덕진 과장은 장비를 직접 다루는 입장에서 항상 장비 옆을 떠날 순 없지만 예전처럼 작업 중  잉크로 인한 헤드 막힘에 대해 많이 걱정하진 않는다. 결과적으로 다른 부분에 더 신경 쓸 수 있어 출력품질에 좋은 영향을 주고 있다고 잉크 안정성에 대한 주의를 다른 곳으로 돌려 더 좋은 품질로 생산이 가능하다는 의견을 보였다.

소비자와 의사소통이 잉크품질 높였다
소비자들이 잉크 안정성에 대해 만족하고 있다는 점에 대해 잉크 판매업체 담당자들은 소비자들이 말해온 불만과 이를 해결하려는 기술개발이 맞물려 나타나는 현상이라고 설명했다. 제이켐텍 윤창호 부장은 잉크를 판매하는 입장에서 좋은 제품을 만드는 것도 중요하지만 소비자가 어떤 제품을 원하는가를 파악하는 것도 중요하다고 생각한다. 제품을 판매하는 것에서 그치는 것이 아니라 꾸준한 품질향상을 위해 중요하기 때문이다라며 소비자와 커뮤니케이션이 중요하다는 점에 대해 설명했다.
(주)D5 최지혁 팀장도 비슷한 의견을 제시했다. 잉크 안정성이 좋아졌다는 것은 확실한 사실이다. 실제로 소비자를 만나보면 잉크품질이 좋아졌다는 말을 많이 듣고 있는데 소비자가 직접적으로 느낄 수 있는 안정성이 좋아졌기 때문에 나올 수 있는 반응이라고 생각한다며 실제 잉크를 사용하는 소비자가 느낄 수 있을 만큼 잉크 안정성이 좋아졌다고 밝혔다.
잉크를 실제 사용하는 업체나 제조, 판매하는 업체 모두 잉크 안정성이 향상된 것이 사실이라고 밝히고 있다. 하지만 가만히 생각해 보면 결과만을 보고 평가한 것이기 때문에 기술적으로 어떻게 안정성을 향상시켰는지에 의문이 생길 수밖에 없다.

안료덩어리를 부수는 '분산' 기술로 헤드 막힘 해결
요리를 생각해 보자. 사용할 수 있는 수많은 재료들이 있고 서로 어울리는 재료들을 얼마나 적절히, 어떤 방법으로 조리하느냐에 따라 똑같은 요리라도 맛이 틀려지고 새로운 요리가 등장하기도 한다. 잉크도 마찬가지다. 수많은 재료를 혼합해 만드는 것이고 필요한 기능을 갖추기 위해 가장 알맞은 소재를 찾는 작업이라고 할 수 있다.
잉크에 대해 전문성을 갖춘 (주)알파켐 이수덕 기술연구소 INK팀 선임연구원을 만나 잉크와 잉크제조에 대해 자세한 이야기를 들어봤다. 일반인들이 막연히 '우리나라 잉크 많이 좋아졌네'라고 하는 말이 얼마나 많은 과정과 실험을 통해 이뤄낸 것이지를 새삼 알 수 있었다.
잉크는 크게 염료형 잉크와 안료형 잉크로 나눌 수 있고 다른 기준으로는 수성과 유성(솔벤트)잉크로 나눌 수 있다. 전자는 잉크제조에 사용하는 가장 중요한 핵심 색소로 사용한 것이 염료인가 안료인가를 기준으로 나눈 것이고 후자는 잉크를 제조할 때 쓰인 주성분이 수성인가 유성인가로 나눈 분류법이다.
염료형 잉크는 가장 오래된 잉크로 물에 잘 녹는 염료 특성을 살려 마치 소금물처럼 만들어 낸 잉크를 말한다. 소금이 물에 잘 녹는 것처럼 염료를 물에 완전히 녹여 만들어 내기 때문에 재료를 혼합하는 것 외 따로 기술을 필요로 하지 않는다. 안료형 잉크는 흙탕물을 생각하면 된다. 물에 녹지 않는 안료를 물과 잘 섞어 만들어 내는 것이다. 그렇기 때문에 물과 잘 섞일 수 있게 안료덩어리를 잘게 부수는 '분산'이라는 기술을 필요로 하게 된다. 이 분산이라는 기술은 헤드막힘과 연관이 있는데 잉크를 제조할 때 분산작업을 잘 진행하지 못하면 잉크에 안료덩어리가 커져 노즐에서 분사할 때 헤드를 막을 수 있다는 것이다. 바꿔 말하면 요즘 생산하는 잉크가 헤드막힘 문제를 해결한 것은 이 '분산' 과정을 진행하는 기술이 증가한 까닭이라고 할 수 있는 것이다.

1급에서 8급으로 내광성을 높여야 색 변화를 막는다
잉크를 사용하는 소비자들이 가장 큰 문제점으로 지적한 것은 크게 두가지다. 출력물이 자연적 현상과 만나면서 변하는 점과 출력 중 잉크로 인해 장비 헤드가 막히는 것이 그것이다. 앞에서 언급했듯이 헤드가 막히는 현상은 여러 가지 이유가 있겠지만 잉크를 제조하는 과정 중 '분산'이라는 과정을 제대로 수행하지 않았을 때 발생할 확률이 높다. 자연적 현상 즉, 온도, 습도, 빛 등에 의해 출력물이 변하는 것은 잉크가 자연적 현상을 얼마나 잘 견디느냐와 관련이 있다. 분산과정을 거치지 않고 제조가 가능한 염료형 잉크를 대신하기 위해 번거로운 과정을 거치는 안료형 잉크를 제조하는 것은, 안료가 자연현상에 노출됐을 때 더 잘 견디기 때문이다.
이수덕 선임연구원은 출력물 색변화와 가장 밀접한 관계가 있는 것은 '내광성'이다. 즉 빛에 얼마나 잘 견디느냐를 측정하는 것이다. 전 세계적으로 잉크 내광성을 측정하는 기준은 1급에서 8급까지 정해져 있다. 급수가 올라갈수록 빛에 오래 견디는 것이다. 일반적으로 1급이라 하면 빛에 3일 정도 두면 처음과 색 차이가 생기는 잉크를 말한다. 급이 올라갈수록 견디는 시간은 2배수로 증가하는데 이렇게 계산해 보면 가장 높은 등급인 8급은 약 1년 6개월 정도 빛에 노출해도 색변화가 없는 것이다라고 내광성과 관련해 잉크를 나누는 기준에 대해 설명했으며 기본적으로 옥외에 사용하는 솔벤트잉크는 7급 이상이며 거의 최고인 8급이라고 보면된다. 물론 시중에 나와있는 제품들은 9급, 10급으로 불러도 될만큼 내광성이 좋다. 염료에서 안료로 잉크가 변한 요인도 염료에 비해 안료가 내광성에서 탁월하기 때문이다라고 잉크 내광성에 대해 설명했다.

잉크제조는 좋은 재료를 알맞게 사용하는 요리와 비슷
잉크를 제조하는데 사용하는 재료를 살펴보면 더 깊은 이해가 가능하다. 잉크는 기본적으로 필요한 기능에 따라 첨가물을 적절히 배합하는 형태로 제조한다. 잉크를 제조하는데 가장 기본적으로 첨가하는 것들은 염료와 안료가 포함된 색소와 잉크가 마르는 것을 방지하는 보습제, 잉크 점도와 표면장력을 조절해주는 계면활성제로 나눌 수 있으며 수성잉크의 경우 물이 썩는 것을 방지해주는 방부제를 추가로 사용하게 된다.
중요한 것은 원하는 잉크를 생산하기 위해 가장 알맞은 첨가물들을 찾아내는 것이다. 보습제, 방부제, 계면활성제 등이 한가지 성분으로 정해진 것이 아니라 계속해서 새로운 첨가물을 찾아낸다는 것이다. 예를 들면 환경에 대한 생각이 커지면서 솔벤트잉크가 점차 에코솔벤트잉크 형태로 변할 수 있는 것은 기본적으로 솔벤트잉크에 사용하던 각종 첨가물 대신 인체에 무해한 대체 첨가물을 찾았기 때문에 가능한 변화라는 것이다.
일반적인 상태에서 액체를 일정한 구 형태로 유지시켜주는 힘을 표면장력이라고 한다. 바닥에 떨어진 물방울이 둥근 반원형태를 이루는 것이 이 표면장력의 힘이다. 잉크와 별 관계가 없어 보이는 이 표면장력은 출력 시 발색에 영향을 준다.
잉크가 지녀야 하는 표면장력은 30에서 40사이로 보고 있다. 장력이 너무 높으면 잉크 스스로 당겨서 유지하려는 힘이 강해 헤드에서 잉크를 분사할 때 일정량이 분사되는 것을 막을 수 있으며 너무 낮으면 당기는 힘이 약해 잉크가 흐를 수 있기 때문이다. 두가지 경우 모두 일정한 잉크분사를 어렵게 해 자연스럽게 발색에 영향을 준다는 것이다. 이렇게 발색에 영향을 주는 표면장력을 유지하기 위해서도 알맞은 계면활성제를 찾아 혼합해야 한다. 적절한 혼합물을 첨가하는 것이 얼마나 중요한지 알 수 있는 대목이다.

꾸준한 기술개발로 가격도 합리적으로
요리에 들어가는 재료를 생산하는 사람들과 요리를 만드는 사람이 다른 것처럼 잉크제조에 사용하는 재료를 만드는 업체와 잉크를 제조하는 업체도 다르다. 좋은 품질이 나오면서 잉크가격을 낮출 수 있는 것은 성능은 업그레이드하면서 가격은 합리적인 재료가 나오기 때문이다. 이수덕 선임연구원은 잉크를 제조하는데 꼭 필요한 재료인 염료와 안료가 꾸준한 기술개발로 인해 같은 가격이면서도 품질이 좋아져 잉크가격에도 영향을 주고 있다며 기술개발로 원료가 좋아진 것이 가격합리화 이유 중 하나라고 설명했다.
항상 어떤 변화가 있기 위해서는 일반인들이 모르는 곳에서 열심히 땀 흘려 일하는 사람들이 있기 마련이다. 일반인들이 잘 느끼지 못하지만 실제 이미지와 더 가까운 출력물을 생산하기 위해 출력업체들이 노력하는 것도 마찬가지다. 잉크를 제조, 판매하는 회사들도 그런 의미에서 동일하다. 출력업체들이 어렴풋이 '잉크가 좋아졌다'고 느끼는 것은 이렇듯 수많은 시행착오와 노력의 산물인 것이다.

<개발자가 말하는 잉크카트리지 관리를 위한 TIP>
1. 잉크를 사용할 때 카트리지에 잉크가 모두 소모될 때까지 기다리지 말고 적당한 시기에 교체하거나 리필해줘야 한다. 서멀방식 실사연출기는 헤드에 열을 가해 잉크를 분사하기 때문에 잉크가 없는 상태에서 열을 가하게 되면 헤드가 변형을 일으킬 수 있기 때문이다. 잉크 조금 아끼려고 장비에서 가장 중요한 헤드를 망칠 수 있으니 '소탐대실' 하지말고 적절한 시기에 교체해 주자. 인쇄를 진행하다 한가지 색이라도 나오지 않을 때 교체해 주는 것이 가장 좋다.
2. 잉크카트리지를 리필하고 출력을 진행했는데 색이 나오지 않는 경우가 있다. 이럴 경우에는 접시나 대접 등에 화장지나 부드러운 종이 등을 적당하게 깔고 물로 적신 후 잉크가 나오는 부분을 담궈 3분에서 5분 정도 둔다. 이때 물은 따뜻한 물을 사용해야 하는데 50도에서 60도 사이가 좋다. 시간이 지난 후 카트리지를 꺼내고 휴지를 사용해 일정한 방향으로 물기를 제거한다. 이렇게 하면 잉크찌꺼기 때문에 막혀 일시적으로 색이 나오지 않는 문제를 해결할 수 있다.

<SignMunhwa>

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