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(주)태일시스템
2007-11-01 |   지면 발행 ( 2007년 11월호 - 전체 보기 )

(주)태일시스템
‘디지털 판모루’ 도입, 월 200대 생산시설 구축


(주)태일시스템은 디지털 프린터를 직접 생산해 국내외에 공급하고 있는 장비 제조업체다. 소비자들에게 완제품을 납품하려면 수많은 공정을 거쳐야 하고 최종적으로 장비에 결함이 있는지를 확인하는 과정을 거친다. 전 세계의 수많은 사용자들에게 완벽한 디지털 프린터를 제공하기 위한 (주)태일시스템의 노력은 끝이 없다. 특히, 최근 인천 부평에 건립한 제1공장은 가히 세계적인 디지털 프린터 제조설비라고 해도 과언이 아니다.
글 : 김유승ㆍ성혜나 / 사진 : 김수영



새로운 제조 시스템 ‘디지털 판모루’ 구축
(주)태일시스템이 올해로 창립 29주년을 맞았다. CAD, CAM 전문업체로 활동하던 (주)태일시스템이 80년대 후반 이후 디지털 프린터를 공급하다가 본격적인 제조업체로 성장하기까지 수많은 세월 동안 다양한 분야에서 맹활약을 펼쳐왔다. (주)태일시스템이 새롭게 구축한 방식은 일본의 도요타 등 상당수 기업들이 채택하고 있는 컨베이어 시스템과 근본적으로 다르다. 컨베이터 시스템은 공장 내에서 부품을 운반하고, 반제품을 이동하는 등 각 공정마다 작업자가 별도로 필요하지만 (주)태일시스템의 방식은 작업자 1명이 작업 전 공정을 전담하는 새로운 시스템이다.
(주)태일시스템은 새로운 신축공장에 이러한 컨베이어벨트 시스템을 탈피하고 새로운 생산방식인 셀 생산방식을 도입했다. 이른바 ‘디지털 판모루’라고 부르는 이 방식은 작업자 1~2명이 디지털 프린터 1대를 처음부터 끝까지 책임지고 완성하는 것인데, 컨베이어벨트 방식과 달리 단순한 작업을 하루 종일 반복하는 것이 아니기 때문에 생산성을 과거보다 획기적으로 개선했다.
판모루에서 ‘모루’는 원래 단조(鍛造)나 판금(板金)작업 때 공작재료를 얹어놓고, 해머로 두드려 가공하는 대(臺)를 일컫는 순 우리말인데, 여기에서 착안해 디지털 판모루라는 이름을 붙였다.

‘불량률 제로화’ 실현
(주)태일시스템 생산본부를 맡고 있는 문상혁 상무이사는 “생산과정 전체를 데이터베이스화해 작업자는 모니터를 보면서 조립만 하면 된다. 단순한 것 같지만 디지털 판모루 시스템을 도입해 직원들이 자기가 만든 제품에 대한 자부심이 높아지면서 효율성을 크게 향상시킬 수 있다. 컨베이어 시스템에는 각 공정마다 작업을 지시하고 통제하는 관리자가 필요하지만 새로운 생산방식을 도입해 자연스럽게 자율적인 분위기가 조성됐다”라고 말한다.
디지털 판모루 시스템을 도입하면서 가장 큰 성과는 바로 ‘불량률 제로화’를 실현했다는 점이다. 개개의 작업자는 각기 다른 작업 능력과 경험을 바탕으로 작업을 하기 때문에 최종적 제품이 완성이 되었을 때는 제품성능에서 차이점이 발생할 수 있지만, 디지털 판모루를 이용한 제조방식은 작업자가 컴퓨터의 작업 지시를 따라함으로써 신규업무 습득이 쉬우며 신규 작업을 배움으로써 발생되는 정신적 스트레스를 제거할 수 있다.
그리고 모든 공정에 작업자의 실수를 탐지, 경고할 수 있고 PC에 이를 기록할 수 있다. 즉, 작업자별 각 공정시간과 검사결과, 수리시간, 1대 생산시 총 소요시간 등을 관리할 수 있다. 따라서 초보자라도 일주일 정도만 교육하면 바로 생산현장에 투입할 수 있다. 제조 공정별 중요공정에 대해서는 음성 메시지 지원으로 에러 발생을 제거했다.
제조 공정별 볼트체결 부분은 힘의 크기가 다를 수 있다. 따라서 각 공정별 볼트체결에 대한 힘의 크기를 측정해 표시하고 그에 맞는 전용 드라이버를 사용해 제품의 품질을 균일하게 유지한다. 또, 100% 부품소진과 함께 완제품 1대가 생산되기 때문에 부품과 볼트의 누락이 없는 에러율 0%를 실현했다.

생산성 50% 이상 향상
불량률 제로화와 함께 또 다른 성과는 ‘생산성 향상’이다. 생산라인(Line Production)에서 발생한 모든 낭비시간을 제거하고, 작업자 스스로 자신의 컨디션 조절이 가능하며, 높은 성취감과 동기부여를 유지할 수 있는 것이다. 이를 통해 현재 부평공장의 월 생산량은 약 200대에 이른다. 물론 주문량이 200대를 초과할 경우엔 생산라인을 추가만 하면 되므로 문제가 되지 않는다.
작업자의 작업 이력을 실시간 데이터 분석을 통해 작업 공정상 문제점을 제거함으로써 생산성을 행상시킬 수 있다. 즉, 디지털 생산관리를 실현한 것이다. 게다가 작업자 위치에 1대 제조에 필요한 모든 부품이 항시 비치되어 있기 때문에 일일이 부품을 찾아다닐 필요가 없다는 점 역시 생산성 향상에 기여하는 요소 중 하나다.
소수인원으로 인한 적은 인적비용 창출 역시 중요한 성과이며 클린 작업장을 실현한 것도 성과다. 실제로 부평공장의 생산시설에는 바닥에서 굴러다니는 작은 볼트 한 개도 발견할 수 없다.
부품창고 역시 생산시설과 함께 매우 중요한 부분이다. 모든 부품들을 정해진 위치에 정확하게 보관하고 여기에 바코드를 붙여서 입출고를 항상 무선 PDA로 관리한다. 생산부에서 어느 특정 부품이 필요하다는 메시지를 받을 경우 PDA로 해당 부품을 확인하고 즉시 전달해준다. 따라서 부품을 챙기는데 소모되는 시간을 획기적으로 줄이게 됐다.

박스 _ Inside Company
지방의 고객지원을 위한 전초기지, 지사와 출장소
(주)태일시스템은 지방의 영업과 고객지원을 위해 부산지사를 비롯해 대전, 대구, 광주에 출장소를 운영하고 있다. 부산지사와 출장소들은 태일의 새로운 고객을 창출하는 업무는 물론 A/S 등 각종 고객지원을 더욱 신속하게 처리하기 위한 전초기지다.
2003년 4월 부산지사 설립, 최근 신사옥 이전
고객 신뢰를 바탕으로 기업을 경영한다. 텅 빈 목소리로 맴맴 울리기만 하는 메아리가 아니다. 적어도 (주)태일시스템에서 만큼은 결연한 의지로 실현해가고 있는 문구다. 이를 단적으로 보여주는 사례가 부산지사다. 부산지사는 지난 2003년 4월 수도권 이외 남부지역에 적절한 서비스를 제공코자하는 목적에서 설립했다. 서울에서 대전이남 지역까지 거리상 발생할 수밖에 없었던 물리적 한계에서 벗어나 한결 신속하고 정확한 서비스를 제공하는 것이 가장 큰 목표였다.
시간을 효율적으로 활용하고 고객만족을 최대로 끌어올리기 위해서 선진적인 시스템을 구축했다. 제품에 이상이 생기기 전에 이를 확인해 고장을 미연에 방지하는 비포 서비스(Before Service)를 도입한 것이다. 예방 정비와 A/S로 해결하는 문제들은 연간 6,000여 건에 달한다. 잦은 방문에 오히려 업체 측에서 의아해할 정도다. 고장이 발생하지도 않았는데 알아서 와서 알아서 수리를 하고 가니 고장 후 다급하게 A/S만 받아온 업체에서 이상해 하는 것도 무리는 아니다.

대리점이 판매에 주력할 수 있도록 지원
대리점 지원 역시 부산지사에서 행하는 가장 중요한 업무 중 하나다. 대리점 판매 형식을 취하고 있기 때문에 대리점이 판매에 주력할 수 있게 제반사항을 꼼꼼하게 확인하고 지원한다. 납품과 설치와 관련한 도움뿐 아니라 부산 지사 건물 내에 넓은 쇼룸을 준비해 새로운 장비를 서울과 시간차가 거의 없게 부산에 전시함으로써 지방에 있는 대리점들이 신속한 정보를 얻을 수 있도록 배려하고 있다.
최근 사옥을 신축하고 사무실과 전시장을 이전한 이유도 여기에 있다. 1층 넓은 공간을 태일 장비를 전시한 쇼룸으로 활용하고 2층에도 장비를 이용해 생산한 인테리어 제품 등을 전시하고 있어 공간 활용이 힘든 대리점에 도움을 주고 있다. 또 자체적으로 대구와 광주에 출장소를 두고 있다. 대구 출장소에는 4명, 광주 출장소에는 직원 5명을 배치하고 운영하고 있는데 이 역시 각 지역의 대리점을 더욱 가까이서 체계적으로 관리하고 도움을 주기 위한 목적에서다.

<SignMunhwa>

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분류: 기타
2007년 11월호
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